Екатерина Шило.

НГМЗ-БУР специализируется на
выпуске горно-шахтного оборудования, в частности оборудования для проходки
буровзрывным способом и оборудования для дегазации буроугольных шахт. Уже 7 лет
предприятие является закрытым акционерным обществом. Как рассказал нам
председатель наблюдательного совета завода Вячеслав Брагин, в этот период
была проведена полная модернизация парка выпускаемого оборудования, внедрены
новые технологии, обеспечивающие высокое качество продукции. «Благодаря этому мы
успешно конкурирует на рынке СНГ с производителями Германии, Чехии и России», —
подчеркнул он.

Как сообщил генеральный
директор Леонид Цой, предприятие сотрудничает со всеми шахтами Украины всех
форм собственности. И участие в программах Министерства угольной промышленности
по прохождению горных выработок, дегазации и капитальному строительству всегда
играло важную роль в деятельности завода. «Наше партнерство с Минуглепромом
можно назвать стратегическим для завода. Но мировой финансовый кризис сильно
повлиял на рынок Украины и России. Однако мы научились выживать в условиях
кризиса и нивелировать его последствия для производства и коллектива», —
подчеркнул он. По словам Леонида Цоя, выход из кризиса для завода стал возможным
благодаря оперативному стратегическому менеджменту и освоению новых рыночных
сегментов. «Наши приоритеты в работе — это тесные связи с потребителем. В этом
году уже видно оживление на рынке, и мы смотрим в будущее с надеждой», — заявил
он.

На нынешней выставке НГМЗ
представляет свои последние разработки в сфере дегазации и проходки. О них нам
рассказал главный конструктор предприятия Сергей Войцеховский. «В сфере
дегазации мы представляем нашу последнюю разработку — Б1560ЭДУ, созданную на
основе известного станка СБГ1. Ее главное преимущество — способность работать в
автоматическом режиме. За счет того, что механизм оснащен датчиками и
электрическим управлением, руководить процессом бурения можно на значительном
расстоянии. То есть работы ведутся без непосредственного участия людей, что
делает процесс более безопасным», — отметил конструктор. Еще одна новинка —
последняя модификация станка СБН, изготовленная по заказу шахты «Западнодонбасская»
ОАО «Павлоградуголь». Ее малые габариты позволяют обеспечить бурение
дегазационной скважины в условиях стесненной проходки. По словам Сергея
Войцеховского, помимо прямой экономии при приобретении отечественного
оборудования, шахты получают еще несколько преимуществ: во-первых, эта техника
разработана непосредственно для украинских условий, что обеспечивает ее большую
эффективность. Во-вторых, нет проблем с закупкой и доставкой запчастей.
В-третьих, специалисты, осуществляющие сервисное обслуживание техники, находятся
рядом — их не нужно приглашать из-за границы.

«Кроме того, я убежден, что
наше качество уже можно сравнивать с европейским. Да, есть недостатки, но
основные проблемы: гидравлика, рукава, цилиндры — все то, что раньше не давало
нашей технике конкурировать с западной, теперь у нас производится по новейшим
технологиям или закупается у лучших европейских производителей. Что касается
мировых стандартов качества, то вся наша продукция сертифицирована по стандарту
ISO 90001:2000. Поэтому думать, что отечественное — значит, плохое — не стоит»,
— заявил Сергей Войцеховский.

Ноу-хау, предлагаемое сейчас
НГМЗ-БУР — это комбинированные машины. По словам Вячеслава Брагина, их
производство машиностроители наладили с целью удешевить продукцию для шахт. «При
прохождении выработок буровзрывным методом шахте нужно проводить бурение и
убирать породу. Для этого придется покупать две машины. Мы подумали: а если
сэкономить? Сейчас на базе уже зарекомендовавших себя породопогрузочных,
почво-поддирочных и бурильных машин мы делаем универсальные комплексы, так
называемые — гибриды. В них совмещено несколько функций», — рассказывает глава
наблюдательного совета. К примеру, представленная на выставке МПК 1600 —
породопогрузочная машина со сменным бурильным модулем — это агрегат на базе
породопогрузочной машины, где за 20 минут можно демонтировать ковш и установить
бурильный модуль. Таким образом, шахты экономят время и деньги. Ведь такую
версию техники бюджету шахты проще «потянуть» — приобрести нужно все-таки одну
машину вместо двух. Экономится порядка 60% от суммарной стоимости. По информации
Вячеслава Брагина, несколько таких машин уже работают в Донецкой области, а
выставочный экспонат отправится, скорее всего, в Краснодон.

Следующая инновация,
представить которую «новогорловчане» готовятся в ближайшем будущем, с шахтами не
связана. Однако напрямую касается всех украинцев, в чьем дворе хоть раз меняли
теплотрассу или водопровод. Речь идет о так называемых бестраншейных технологиях
или направленном горизонтальном бурении.

Все коммуникации в нашей
стране, как известно, проложены под землей. Для их ремонта  коммунальщики
традиционно выкапывают огромные ямы поперек тротуара, а потом зачастую забывают
их зарыть. О ремонте асфальта, если это не центральная улица города, речь даже
не идет. Все это — большая проблема для городов. Технология направленного
бурения позволяет проложить коммуникации под землей, не нарушая асфальтового
покрытия и уже имеющихся коммуникаций. «Грубо говоря, при помощи радиоуправления
можно координировать движение бурового инструмента, точно проходя из точки А в
точку Б», — говорит Сергей Войцеховский. «Эта технология позволяет бурить более
чем километровые горизонтальные скважины. Все крупные города уже начинают
осваивать эту технологию, приобретая для этого оборудование за рубежом. Но
бурение — это наша специфика, и думаю, мы будем первыми в Украине
производителями оборудования для ведения таких работ», — убежден Вячеслав
Брагин. Помимо производства такой техники, завод планирует оказывать услуги в
сфере бестраншейных технологий. В настоящее время уже начата реализация
нескольких пилотных проектов.

— В минувшем году, видимо, коллективу НГМЗ было не до выставок, ведь завод практически стоял под влиянием кризиса? — обращаюсь с вопросом к руководителю предприятия В. П. БРАГИНУ.

— Почему не до выставок? Наша продукция была представлена в США, правда, из-за финансовых затруднений смогли направить туда лишь одного представителя — главного конструктора. А в нынешнем году в Донецке пройдет «Уголь-Майнинг-2010», и на заводе уже началась подготовка к участию. Кризис обычно все воспринимают как стихийное бедствие, а он между тем полезен как для общества в целом, так и для предприятий, поскольку заставляет переосмыслить всю предыдущую деятельность, понять, что было сделано правильно, а где были допущены просчеты и ошибки. Если не определены правильные пути выхода из кризисной ситуации, то предприятие может и не удержаться на плаву. Но уж если нужные решения найдены, трудовой коллектив не только выживет, но и закалится, выйдет из кризиса более крепким, конкурентоспособным.

Не скрою, минувший год действительно был тяжелым. Мы ведь в отличие от некоторых других предприятий машиностроения выпускаем новую продукцию, а не ремонтируем старую. А в кризис, как известно, денег на покупку нового нет, поэтому угольные предприятия вынуждены ремонтировать старую технику, даже не мечтая о ее обновлении. В отсутствие заказов нам пришлось ввести жесткий режим экономии. Производственные участки в основном стояли, но конструкторы и технологи трудились каждодневно над поиском нового направления, по которому мы сейчас движемся уверенными шагами. Разработаны новые виды продукции, причем рассчитанной не на наших постоянных потребителей — угольщиков, а на другие отрасли.

— И что же это за новые виды продукции, если не секрет?

— Мы разработали специальную программу — импортозамещение. Одно из ее направлений — средства малой механизации. Это очень обширный рынок, но отечественного товаропроизводителя на нем до сих пор не было,— представлены только импортные изделия. Мы заинтересовались средствами малой механизации для складских помещений. Чертежи уже подготовлены, осваиваем технологию производства этих изделий. Предварительно исследовали рынок. Есть спрос, есть покупатели — это фирмы, специализирующиеся на торговле импортными средствами малой механизации. Они готовы покупать у нас эту технику, если качество и цена их устроят. Вот теперь коллектив интенсивно работает над технологией, чтобы изделия были красивыми, качественными и при этом недорогими. В плане первого квартала этого года один из пунктов — выпуск опытной партии погрузчиков для складских помещений.

— Вячеслав Павлович, все мы в нынешнюю зиму в полной мере испытали, что такое нерасчищенные дороги и тротуары. Может быть, конструкторы завода смогут разработать средства малой механизации для очистки тротуаров от снега и льда?

— Такая разработка на заводе была еще несколько лет назад — ее внедряли совместно с научными работниками автодорожного института. Тогда мы произвели опытные образцы машины для очистки дорог ото льда. Можно было бы сделать такой же «ледоруб» и для тротуаров, а также разработать средство малой механизации для очистки тротуаров от снега. Но у наших коммунальных предприятий и у их коллег в других городах не нашлось денег, чтобы купить «ледорубы» для очистки дорог. А потом года три зимы были теплыми и почти бесснежными, и вовсе у коммунальников интерес к механизации пропал. Если покупатель на такую, технику появится, то сделать разработки и запустить в производство не проблема.

Тем не менее, есть среди последних разработок НГМЗ новинка для жилищно-коммунального хозяйства. Наверное, не только горловчан, а всех жителей отечественных городов и поселков «достали» вечные раскопки, проводимые работниками теплоснабжающих и водоснабжающих предприятий,— ямы, траншеи, горы фунта, после которых надолго, а то и навсегда остаются следы — не заасфальтированные участки дорог, тротуаров, придомовых территорий. Мы предлагаем новую технологию замены изношенных сетей — горизонтальное направленное бурение. Специально разработали бурильную машину, с помощью которой можно бурить на любой глубине тоннели различного диаметра, в которые затем закладываются трубы или кабели, и при этом не повреждается поверхностный участок улицы. За рубежом есть аналогичные технологии, но в нашей стране она впервые разработана. Будет ли спрос? Поскольку данная технология по сравнению с «раскопками» грунта намного экономнее, и приобретенная техника быстро окупится, предприятия должны быть в ней заинтересованы. Тем более что по всей стране износ коммуникаций очень большой, и с каждым годом проблема их замены становится все более острой. Первый опытный образец машины для горизонтального направленного бурения планируем выпустить весной.

— Штаты в прошлом году сокращали или люди сами уходили из-за отсутствия фронта работ?

— Костяк коллектива, наиболее опытных и квалифицированных рабочих удалось сохранить — всего штат сократился примерно на 20%. Не обошлось без отправления в отпуска, введения сокращенной рабочей недели. Сейчас уже пошли заказы, и мы отзываем людей из отпусков, а конструкторы, технологи, ремонтники, отделы снабжения и сбыта работают на полной рабочей неделе.

Сейчас подбираем специалистов в конструкторский отдел, а также технологов, программистов. На заводе должен быть создан собственный центр по разработке новых образцов техники и новых технологий, что-то вроде заводского НИИ. У нас хорошие связи с ведущими институтами-разработчиками, но собственный НИИ надежнее, поскольку дает возможность стопроцентной конфиденциальности наших разработок, сохранения коммерческой тайны, что немаловажно в условиях жесткой конкуренции. Все нормальные предприятия Запада имеют собственные научно-исследовательские базы.

Елена ИСИДОРОВА

Слаженный тон в работе участка задает ведущая бригада знаменитого, с почти 30-летним стажем работы Василия Александровича Шведова. Дисциплина в коллективе относится ко всем: начиная от проходчика и заканчивая самим бригадиром, который 10 лет назад возглавил рабочий проходческий коллектив. «Сегодня все больше горняков, отработавших в шахте лет 20, уходят на заслуженный отдых,— рассказывает Василий Александрович.— С этими людьми мы устанавливали трудовые рекорды и уверенно шли вперед. В последнее время кадровый состав коллектива постоянно обновляется, в наши ряды приходят молодые ребята, на которых мы возлагаем большие надежды».

Наш разговор с бригадиром продолжался немало времени. Он рассказывал, как формировалась бригада, говорил о лучших горняках, о новой технике работают и планах, которые стоят перед проходчиками.

Сегодня бригада В. А. Шведова проходит конвейерный штрек первой северной лавы блока 10. «Горно-геологические условия нас радуют не всегда,— рассказывает бригадир.— Порой техника не выдерживает, а наши проходчики все равно не отступают. Именно благодаря труду каждого человека в бригаде мы упорно идем к намеченной цели — ежемесячному выполнению установленного задания».

Рассказывал В. А. Шведов о людях, без которых заслуги бригады не были бы столь значительны. Это уважаемый всеми машинист горных выемочных машин Н. Ф. Ставинский, который не только сам отлично работает, но и учит молодых горняков. «Ставинского знают все,— подтверждает слова бригадира начальник участка ГКР-2 В. Е. Пономаренко.— Он может решить любую проблему на участке: сломался комбайн — необходимо правильное и рациональное решение для продолжения работы, все идут за советом к опытному комбайнеру. Он не просто надежный человек. Молодежь участка видит профессиональную работу Николая Федоровича, прислушивается к его советам». Есть в бригаде В. А. Шведова горняки, на которых можно положиться в любой ситуации, они выполняют самую ответственную работу. Многому можно научиться, работая рядом с одним из ведущих комбайнеров бригады В. Г. Левадным, проходчиком В. Б. Стадниченко, И. С. и A. C. Носковичами. Эти работники более 16 лет трудятся в Угольной компании, на их счету десятки километров проходки и не один рекорд. Династию Ставинских продолжил его сын Николай, который избрал профессию горнорабочего подземного и уже третий год успешно трудится на нашей шахте.

Трудятся в коллективе бригады молодые рабочие: звеньевой Иван Кравченко, проходчики Олег Ефременко, Виктор Сарафанюк, Анатолий Бирюков, Андрей Демяненко.

Работает на ГКР-2 и бригада под руководством Игоря Вячеславовича Павлова. «Бригада проводит работы буровзрывным способом,— рассказывает заместитель начальника участка C. A. Цыганок.— Недавно она прошла трубный ходок горизонта 815 метров, сбилась с наклонным квершлагом и перешла работать на обходной квершлаг скважины С-20. Породопогрузочная машина МПК 1600 и УБШ 253 — вот и все оборудование, при помощи которого проходчики бригады И. В. Павлова проходят столь тяжелые и важные для предприятия метры. Но с заданием справляются успешно, несмотря ни на что».

24–25 метров в месяц — таков итог работы горняков. Многим эти цифры покажутся не высокими, но для каждого из проходчиков побывавших хоть раз в тех «крепких выработках», каждый пройденный метр покажете? определенной победой. Количество шпуров в выработке иногда доходит до 120 штук. «Буровзрывной способ работ очень трудоемкий, требует особого внимания и терпения Несмотря на то, что темпы его прохождения гораздо ниже, чем комбайновым способом лучше и быстрее, чем сделают это наши проходчики не пройдет ни один комбайн»,— говорит начальник участка ГКР-2. В последнее время в бригаду пришло много молодежи. У них много «запала», но мало опыта работы. Помогает им освоить профессию старшие товарищи — проходчики со стажем A. A. Молоданов, Ю. А. Махортов, В. В. Шинкарь, P. C. Золотоверхов, А. Н. Кошмай. Эти горняки прошли хорошую рабочую школу, могут найти выход из любого затруднительного положения, для них не составляет трудности. А выработки, где они трудятся в блоке № 10, требуют особого внимания, упорства и труда. Благодаря работе электрослесарей под руководством H. H. Потапенко, наша техника работает надежно. Они понимают, что от их качественной работы зависит работа всего участка ГКР-2».

«Без проходки нет будущего» — эта простая истина известна каждому горняку угольного предприятия. Можно с уверенностью сказать, что, пока на шахте трудятся такие коллективы, будущее у предприятия есть.

Елена Гребенюк.

Проблема дегазации угольных пластов и горных выработок на наших угольных предприятиях с каждым годом становится все актуальнее. Ведь речь идет о жизнях и здоровье горняков и будущем отрасли в целом. Поиску наиболее эффективных решений подземной дегазации угольных пластов было посвящено прошедшее в начале декабря на Новогорловском машиностроительном заводе совещание под эгидой Минуглепрома.

Максим СТРЕЛЕЦКИЙ

Украина занимает восьмое место в мире по уровню запасов метана в угольных шахтах. По самым скромным оценкам, местные угольные пласты (Донецкий и Львовско-Волынский бассейны) содержат около 8 трлн. кубометров метана. Максимальные оценки указывают на наличие в пластах до 22 трлн. кубических метров опасного газа. Для обеспечения безопасности угледобычи его необходимо извлекать из пластов. Наиболее актуально это для Донбасса, где расположено большинство отечественных угольных предприятий, причем, по оценкам специалистов, многие из них являются внекатегорийными по выбросам угольной пыли и газа метана. Собственно, это и являлось одной из причин, по которой начальник управления охраны труда и чрезвычайных ситуаций Министерства угольной промышленности Игорь Ященко проводил заседание на тему «Внедрение современной буровой техники. Перспективные направления развития оборудования для подземной дегазации угольных пластов» именно в нашем регионе. Выбор же в качестве базы совещания конкретно Новогорловского машиностроительного завода, видимо, 5 ыл определен тем, что именно это предприятие в настоящее время занимает лидирующие позиции в Украине по производству современного бурового оборудования, используемого в том числе и для дегазации шахт.

Как отметил Игорь Ященко, на сегодняшний день угольная отрасль насчитывает 139 предприятий. С 1979 года на наших шахтах произошло 100 взрывов. Устаревшее и дав но не модернизировавшееся оборудование для дегазации угольных пластов является одной из главных причин высокой аварийности на шахтах. Кроме того, в ряде случаев отсутствие современного бурового оборудования приводит к замедлению процесса выемки угля и прохождения новых выработок, что незамедлительно сказывается на эффективности работы отдельных предприятий и отрасли в целом.

Как отмечают специалисты, основная проблема заключается в том, что наши угольные пласты имеют высокое содержание газа метана, однако еще больше его в кровле подземных выработок. Проходческие и добывающие комбайны, эксплуатирующиеся сегодня в шахтах, позволяют осуществлять добычу угля и проходку новых выработок достаточно высокими темпами — в этом и кроется опасность. При быстрых темпах повышается возможность резкого выброса метана из-за проседания кровли.

Практически полностью обезопасить шахты от газовых выбросов можно с помощью бурения специальных скважин. Тогда дегазация углегазоносных горизонтов произойдет еще до того, как начнется угледобыча. Бурить необходимо с поверхности земли. В прошлом году Донецкая область даже получила иностранные инвестиции для разработки технико-экономического обоснования проведения таких работ. Однако такое бурение обходится в несколько миллионов долларов, учитывая глубину таких скважин (свыше тысячи метров — именно на таком уровне порой ведется добыча угля в Донбассе). Поэтому говорить о внедрении этой технологии в отечественной угольной отрасли в целом еще рано, в первую очередь ввиду отсутствия значительных средств, необходимых для этого.

Наиболее реальным и доступным на сегодняшний день выходом из этого положения является проверенный временем метод бурения опережающих газодренажных скважин в угольных пластах и горных породах выработок.

Как отмечали угольщики — участники совещания, существующая в настоящее время техника (буровые станки), в том числе и производства Новогорловского машиностроительного завода, действительно хорошо зарекомендовали себя в работе. Собственно говоря, предварительное бурение газо-дренажных скважин не является находкой сегодняшнего дня, это делалось и раньше. Однако с поступлением на шахты современной проходческой и угледобывающей техники, пускай не столь масштабно, как этого хотелось бы, повышаются требования и к; буровому оборудованию. В настоящее время многие угольные предприятия столкнулись с проблемой, когда из-за низкой скорости бурения опережающих скважин приходится снижать нагрузку на лаву, уменьшать темпы проходки.

Принимая во внимание, обещанное профильным министерством в будущем году увеличение финансирования угольной отрасли, в том числе и по программе дегазации шахт, важным вопросом является следующий — могут ли машиностроители предложить угольщикам необходимое оборудование? На сегодняшний день производством бурового оборудования занимается несколько предприятий в Украине, это — машзаводы в Горловке и в Кривом Роге, кроме того есть российские производители и конечно немцы. Однако как показывают результаты тендеров на закупку оборудования, проводимых шахтами в последние годы, лидером предпочтений горняков в соотношении цена/качество является продукция Новогорловского машиностроительного завода, которая пользуется спросом и за пределами Украины. На совещании, проходившем на базе завода, угольщикам были представлены несколько разработок, соответствующих их повышенным требованиям. Новое оборудование, разработанное машиностроителями совместно с профильным институтом Донгипроуглемаш, не только является более мощным и позволяет бурить большее количество опережающих скважин за меньшее время, но и соответствует более высоким стандартам безопасности и автоматизации. Новые модификации буровых станков позволяют дистанционно управлять процессом бурения веера из 10 скважин, кроме того буровой станок может устанавливаться на стрелу проходческого комбайна и работать с ним в комплексе. Немаловажно, что представленное угольщикам промышленные оборудование не опытные образцы. Оно уже успело пройти промышленные испытания на шахтах Донецкой области.

Последние разработки горловских машиностроителей способны повысить эффективность и безопасность подземных работ, к тому же постепенная дегазация пластов [посредством опережающих скважин позволяет не только избегать выбросов метана, но и повышает эффективность его улавливания для последующего использования в (качестве альтернативного топлива.

В настоящее время основной проблемой является то, что имеющееся на шахтах буровое оборудование устарело не только по техническим характеристикам, но и физически. По оценкам специалистов, его срок службы равен 10 годам, а большая часть такого оборудования работает под землей уже по 20 лет. Всеобъемлющая модернизация дегазационного оборудования даже с /четом повышения финансирования отрасли, обещанной правительством, за короткое время невозможна.— Выходом из создавшегося положения, и не только в этом направлении, могла бы стать лизинговая схема поставки оборудования на шахты. Машиностроители к этому готовы. Однако для осуществления подобных проектов необходима соответствующая законодательная база, которая бы четко прописывала порядок расчетов, финансирования и гарантии конечных платежей со стороны угольщиков заводам-зготовителям оборудования.

При погашении горных выработок на действующих и закрывающихся шахтах возникает необходимость в безогневой порезке длинномерных металлических изделий (не пригодных для повторного использования) на части, позволяющие их транспортировку в вагонетках и на специальных платформах. В ряде случаев в шахтных условиях требуется резка специального профиля арочной металлической крепи без его смятия, а также канатов на отдельные отрезки. ДонНИИ разработан многофункциональный мобильный агрегат для порезки металлических изделии (АРМ), изготовлен ОАО «Новогорловский машиностроительный завод». Агрегат предназначен для резки металла в шахтных условиях: спецпрофиля СВП-19, -22, -27, -33 со смятием и без смятия торцов; трубопроводов диаметром до 300 мм, различных профилей проката до 40 мм, рихтовки спецпрофиля арочной крепи, ломки или резки рельсов до РЗЗ, канатов диаметром до 58 мм.

Рис. 2. Схема агрегата АРМ.

Агрегат АРМ изготавливается как с пневмо-, так и электроприводом установки насосной. Он состоит из универсальной силовой машины, являющейся базой для монтажа на ней всего оборудования и служащей средством передвижения; из установки насосной для привода исполнительного элемента резания и насекателя. Все узлы универсальной силовой машины собраны на платформе 1, представляющей сварную конструкцию на раме шахтной вагонетки с колеей 600 и 900 мм (рис. 2).

Блок резания включает замкнутую силовую раму 2, на которой крепятся четыре гидростойки 3 для привода режущих элементов и приспособлений в целях насекания рельсов и рихтовки спецпрофилей; трубопроводную арматуру, объединяющую четыре гидростойки и гидродомкрат подъема в единый гидравлический узел; ползун 4, на котором крепятся подвижные ножи; насекатель, пуансон. В нижней части силовой рамы 2 устанавливаются неподвижные ножи и матрица для рихтовки спецпрофиля. Блок резания с помощью двух шарниров соединен с платформой 1, складывается в транспортное и приводится в рабочее положение гидродомкратом 5. На блоке резания предусмотрено ограждение 6 для защиты машиниста агрегата от возможного разлета осколков металла и окалины. На шасси платформы 1 рельсовые захваты 7 служат для обеспечения устойчивости и исключают опрокидывание силовой машины в процессе работы. Опора 8 и прижим 9 используются при ломке рельсов на транспортабельные отрезки. Гидрооборудование, содержащее две секции унифицированной гидроаппаратуры типа УГ10, предназначено для управления всеми операциями универсальной силовой машины и приведения машины и рабочее и транспортное положения.

На расстоянии 10-15 м от силовой машины располагается установка насосная для привода силовых элементов резания и гидродомкрата складывания. В установку насосную входят: пневмодвигатель 15 марки К18МФ, соединенный с насосом 16 марки 50НР32 посредством упругой муфты 17, бак 18 для рабочей жидкости (масло Индустриальное И-40А), фильтр 19 для очистки масла.

Резание металла агрегатом АРМ производится после его фиксации рельсовыми захватами. Управление всеми операциями осуществляется с расположенного на агрегате пульта. С него можно производить такие операции: подъем и опускание плоских и профильных подвижных ножей, а также насекателя; подъем в рабочее и опускание в транспортное положение блока резания; подъем и опускание пуансона для рихтовки спецпрофиля.

Рукавами высокого давления насосная установка подключается к соединительному коллектору универсальной силовой машины, а пневмодвигатель — к штрековой пневмомагистрали. Включают пневмодвигатель насосной установки и с помощью пульта управления 10 поднимают блок резания машины с транспортного положения в рабочее и фиксируют к платформе 1, а затем специальными захватами 11 закрепляют с рельсами.

Для резки спецпрофиля, трубы необходимо поднять ползун 4 с закрепленным на нем подвижным ножом 12 в верхнее положение, завести на неподвижный нож 13 отрезок спецпрофиля (трубы), противоположный конец закрепить прижимом 9, переключить на пульте управлении ход ползуна 4 «вниз».

Чтобы поломать рельсы, следует поднять ползун с закрепленным на нем насекателем 14 в верхнее положение и перевести насекатель в рабочее положение. Установить рельс на неподвижный нож 13, предварительно определив длину для ломки, обратный конец рельса зафиксировать прижимом 9. Опустить ползун 4, произвести насечку на «яблоке» рельса, затем поднять ползун в верхнее положение, насекатель 14 перевести в нерабочее состояние. Рельс с местом насечки установить на опору 8, обратный конец зафиксировать прижимом 9. Включить пульт управления на движение ползуна 4 «вниз», при этом подвижный нож 12, коснувшись головки рельса, начнет изгибать его и при определенном изгибе рельс в месте насечки отломается.

Для резки спецпрофиля арочной крепи без смятия вместо плоских подножного и неподвижного ножей применяют профильные ножи. Для рихтовки вместо ножей устанавливают пуансон и матрицу.

Использование одного агрегата АРМ при резке металла и шахтных условиях позволит получить экономический эффект (35 тыс. грн. в год), увеличить темпы погашения выработок, повысить безопасность работ по транспортированию негабаритов в условиях шахты. Опытный образец агрегата АРМ прошел приемочные испытания на шахте им. Засядько на погашаемом горизонте 529 м. Результаты измерений силовых параметров опытного образца приведены и таблице. За счет удаления на 15-20 м силовой машины агрегата от насосной установки с пневмоприводом эквивалентный уровень звука на рабочем месте не превышал 80 дБА, а фактическая концентрация пыли — 3 мг/м3.

ДонНИИ по результатам приемочных испытаний скорректирована рабочая документация для серийного изготовления агрегатов АРМ на ОАО «Новогорловскbй машзавод» в 2002 г.

A. И. Ильин, канд. техн. наук, М. А. Витка, Н. Г. Балабанов, инженеры (ДонНИИ)

B. П. Брагин, канд. экон. наук, (ОАО «Новогорловский машзавод»)

В. С. Грязнов, инж., (АП «Шахта им. А. Ф. Засядько»)